ALMACENAMIENTO, FUNDAMENTO LOGÍSTICO

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Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía, manejados a través de una política de inventario. Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados. Al elaborar la estrategia de almacenamiento se deben definir de manera coordinada el sistema de gestión del almacén y el modelo de almacenamiento.

1.1 Principios  de  Almacenaje.

Al margen de cualquier decisión de almacenaje enmarcado en el conjunto de actividades de la distribución integrada, se tendrá en cuenta las siguientes  reglas generales:

1.    El almacén no es un ente aislado, independiente del resto de  las funciones de la empresa. En consecuencia, deberá  ser acorde con las políticas generales e insertarse en el planeamiento para participar de los objetivos empresariales.

2.    Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos originados sean mínimos; siempre que se mantengan los niveles de servicios deseados.

3.    La disposición del almacén exigirá los menores esfuerzos para su funcionamiento; para ello deberá minimizarse:

a.     Espacio  empleado, utilizando al máximo el volumen  de almacenamiento disponible.

b.     Tráfico interior, depende de las distancias y de la frecuencia producida en los movimientos.

c.      Movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de medios disponibles y utilización de cargas completas.

d.     Riesgos, las buenas condiciones ambientales y de seguridad incrementan  notablemente  la productividad  del personal.

4.    El almacén debe ser lo más flexible posible en cuanto a  su estructura e implantación, de forma que pueda adaptarse a las necesidades de evolución en el tiempo.

1.2 PRINCIPIOS DE RECIBO.

1. NO RECIBIR:

-Para algunos  productos el mejor recibo es no recibir averías.

-Despachos que no se pueden generar  en forma directa.

-Coordinar envíos  directos al cliente de productos complejos.

2. Actividades  de  prerecibo.

3. Cross –docking: Centros de Tránsito, almacenes que no acopian, no guardan carga y sólo mueven productos; son los de transporte urgente          

Identificar las mercancías  de entrega inmediata  y generar despachos.

4. Ubicar  directamente  en las  zonas  de almacenamiento  primario  o en las reservas:

_obviar  la espera  en recibo  directo a pedido  o ubicación. Reducir inspecciones  como actividades  del recibo.

5. Balancear  el uso  del recurso  en recibo.

_Programar  vehículos  y ajustar el tiempo   consumido  en el recibo    para  eliminar horas pico. Usar la  información  proactivamente e igualmente proporcionar  la información de planeación.

1.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN CENTROS DE      DISTRIBUCIÓN

1.4 Sistema de gestión del almacén:

Determina los criterios para seleccionar el material de salida para atender una petición concreta. La importancia de este sistema radica en su incidencia directa sobre el período de permanencia de los productos en el almacén. El sistema más extendido es el first in, first out (FIFO), según el cual el primer producto llegado al lugar, es el primero que se expide. El sector de automoción es dinámico, por ello, y para evitar la aparición de obsoletos, es preciso aplicar el FIFO. También tiene la función de dirigir la administración del almacén y de cualquier otra división de la empresa, así como de poner en práctica lo decidido en la gestión de producción. El almacén alojará lo pedido con la función compra y/o lo fabricado después de la planificación de lanzamiento. Diligenciará el estatuto de la cuarentena según las instrucciones del control de calidad. Permitirá las salidas decididas por fabricación o por servicio comercial. También existe la regla del LIFO (ultimo en entrar, último en salir), y se aplica en el  área de alimentos, específicamente en frescos. Además del first expired, first out (FEFO), primero en caducar, primero en salir, utilizado en las industrias de productos farmacéuticos.

La misión del almacén en esencia es optimizar los flujos físicos que vienen impuestos del exterior. El almacén solo controla la circulación interna: reenvasados y reabastecimiento en las zonas de preparación a partir de stock de masa (almacenes de materia  prima y suministros). Aparte de la eventual prefacturación del transporte, la operación del almacén no conoce ningún dato financiero. Excepcionalmente, la gestión puede realizar una valoración del stock, no para la contabilidad sino para controlar las primas de seguros. A menudo el almacén es responsable de los reenvasados y de la logística externa. Por tanto, la dirección del almacén deberá poseer las respectivas funcionalidades correspondientes. La gestión dependerá de la administración logística, cuando esta exista en la empresa.

1.5 TIPOS DE ALMACENAMIENTO.

SELECTIVO: Caracterizado porque permite el acceso al 100% de las unidades de manejo del inventario. Utilizado cuando se tiene baja cantidad o exceso en la lista o registro. Dado con estantería tipo selectiva

MASIVO: Determinado porque no permite el acceso inmediato al 100% de las unidades de manejo. Utilizado cuando se tiene alta cantidad de inventario y bajo número de referencias. Puede darse sin estanterías de almacenamiento (acopio en bloque al piso ó depósito en estantería de media ó alta densidad de productos)

1.6 CLASIFICACIÓN  Y TIPOS DE SISTEMAS:

Clasificación  de acuerdo al manejo de las cargas.

Tipos

1. Sistemas para manejo de carga selectivo manual, unitaria.

2. Sistemas para manejo de estibas masivo alta densidad

Sin estantería, selectivo convencional, doble profundidad, drive trough, push back, dinámico, motorizado,  auto portantes.

3. Sistemas para manejo de carga irregulares: mezanines, cantiléver.

4. Sistemas especiales  alto piking: dinámico para cajas  o unidades carrouseles.

5. Sistemas para características  especiales de carga: estiba apilables, contenedores apilables.

6. Sistemas  automáticos: mini load

17. Funciones de los almacenes

1.    Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

2.    Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.

3.    Mantener informado constantemente al departamento de compras sobre las existencias reales de materia prima.

4.    Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)

5.    Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

6.    Minimizar costos, logrando así dar mayor eficiencia a la empresa.

7.    Darle movimiento a los productos estacionados dentro del almacén, tanto de entrada como de salida.

8.    Valorizar, controlar y supervisar las operaciones internas de los movimientos físicos y administrativos.

 1.8 Clasificación:

Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por tanto, es necesario establecer mecanismos para clasificarlos. Algunos de los parámetros usados para su organización son:

1)    Relación con el flujo de producción.

2)    Ubicación.

3)    Material a almacenar.

4)    Localización.

5)    Función logística.

 a) Relación con el flujo de producción

Los almacenes en este aspecto se clasifican así:

·         Almacenes de materias primas: Aquellos que contienen materiales, suministros, envases, empaques, los cuales serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación productiva.

·         Almacenes de productos intermedios: sirven de colchón entre las distintas fases de la manufacturación o proceso.

·         Almacenes de productos terminados: Aplicados exclusivamente para almacenar al final del proceso de transformación productivo.

·         Almacenes de materia auxiliar: Sirven para depositar repuestos, productos de limpieza, aceites y pinturas. La demanda de estos productos suele ser relativa.

·         Almacenes de preparación y distribución: Su objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.

      b)   Ubicación

·         Almacenaje interior: Productos con protección completa contra cualquiera de las variables atmosféricas, permitiendo incluso modificar las condiciones de temperatura e iluminación.

·         Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de edificación y están formados por espacios delimitados por cercas, marcados por números y señales pintadas.

       c)     Material a almacenar

·         Almacén para bultos: Su objetivo radica en reunir el material en unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir un transporte económico.

·         Almacenaje de graneles: Ubicados en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer viable y almacenable el material a verter. Su contenido debe medirse automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.

·         Almacenaje de líquidos: Material específico de granel, transportable por tuberías.

·         Almacenaje de gases: Requieren medidas de seguridad especiales, observadas por la alta presión, temperaturas o la particular inflamabilidad.

d) Localización

Clasificados en almacenes centrales y regionales:

·         Almacenes centrales: Aquellos localizados lo más  cerca posible del centro de fabricación. Preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.

·         Almacenes regionales: Ubicados cerca del punto de consumo. Preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor capacidad.

La elección de almacenes centrales o almacenes regionales  depende del tipo de carga y la estructura de los costos de la empresa. Así, productos de bajo valor o costos de transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales. Por el contrario, con costos de almacén elevados, por el valor del producto, implican almacenes centrales. En cualquier caso existen métodos para la evaluación de la mejor decisión al respecto.        

e) Función logística

Estos se clasifican de la forma siguiente:

·  Centro de consolidación: Almacenes receptores de productos de múltiples proveedores y agrupados para servir al mismo cliente.

FIGURA 1. Centro de Consolidación.

                               

Habitual en industrias cuyos productos tienen una gran cantidad de componentes. El centro produce ahorros por el uso de medios eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el cliente.

·         Centro de ruptura: Inversa de los centros de consolidación. Reciben la carga de un número reducido de proveedores y sirven a una gran cantidad de clientes, con necesidades dispares.

FIGURA 2.  Centro de ruptura.

     

Reduce el número de contacto de los fabricantes con los clientes finales y el movimiento de los clientes que únicamente acuden a un centro de ruptura para recoger múltiples productos.

La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en la práctica, empresas con múltiples proveedores y clientes (como los sistemas de distribución) desagrupen las funciones pasando a tener un centro de consolidación para el aprovisionamiento y un centro de ruptura para la distribución.

Figura 3. Separación de Almacén de Reserva y Picking